风险管理制度是什么？
风险管理制度
1、目的
为加强公司风险管理，预防事故发生，实行安全技术、安全管理的标准化和科学化，制定本制度。
2、范围
2.1规划、设计和建设、投产、运行等阶段；
2.2常规和非常规活动；
2.3事故及潜在的紧急情况；
2.4所有进人作业场所人员的活动；
2.5原材料、产品的运输和使用过程；
2.6作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
2.7丢弃、废弃、拆除与处置；
2.8企业周围环境；
2.9气候、地震及其他自然灾害等。
3、职责
3.1总经理委派生产副总经理组织建立重大危险源控制系统。
3.2生产副总经理直接负责风险评价领导工作，组织制定风险管理制度，成立评价组织，进行风险评价，确定风险等级。
3.3安全科是风险评价的归口管理部门，负责风险管理的培训工作，负责公司巨大风险和重大风险的评价分析，负责公司各单位风险评价记录的审查与控制效果验收，建立、更新重大危险源档案，定期进行风险信息更新。
3.4各部门负责人负责低风险即等级判定为重大风险一下（不包括重大风险）各级风险的风险分析、记录、审查与控制效果验收。
3.5公司各级管理人员应负责组织、参与风险评价工作，提供相关资料，要求从业人员积极参与风险评价和风险控制。
3.6风险评价和控制主要为从事该工作的人员服务，要求该项工作的从业人员进行评价。评价初期，可由各级管理人员对从业人员进行培训和指导，进行示范，逐渐转变由从业人员自行评价，从业人员风险评价可与技能考核相结合。
3.7非本公司施工单位到车间从事某项工作时，风险评价和控制由施工单位为主、车间为辅一起进行讨论、分析，分析人员签字也应包括两部分人员。审核审定由施工单位管理人员负责。
3.8同一项目涉及多个部门作业（维修、电器、仪表、外单位等）由各部门自行分析评价后，项目负责人进行汇总。
4、控制程序
4.1风险的分级管理
4.1.1风险评价根据《风险评价准则》进行分级；
4.1.2各部门负责对所管辖范围内所有直接作业、操作岗位、关键装置与重点部位进行风险评价。
4.1.3作业风险。巨大风险作业由所在部门负责人初审签字，经安全科复审签字后，报公司领导终审批准；重大风险作业由所在部门负责人初审签字后，报安全科终审批准；中等风险、可接受风险和可忽略风险作业由所在部门负责人或该部门专（兼）职安全员终审批准。
4.1.4岗位（装置、部位等）风险。巨大风险和重大风险所在的岗位（装置、部位等），由所在部门作为重点部位和关键装置按照《关键装置和重点部位安全管理制度》进行管理；中等风险、可接受风险和可忽略风险所在的岗位（装置、部位等）应由所在部门采取隔离、防护、制定操作规程等措施降低风险。
4.1.5风险评价、分析职责：
项目规划，设计前应由有资质的机构做安全预评价；
项目的建设应由技术部进行风险分析并做好风险控制记录；
项目投产运行后，常规和非常规活动风险应由各部门进行分析并做好风险控制记录；
较重要的工艺改变应由技术科、安全科负责进行风险分析并做好风险控制记录；
设备新增或拆除的风险分析应由设备技术科负责分析，并做好风险控制记录；
事故及潜在紧急情况的风险应由所在部门进行评价，并做好控制记录；
进入作业场所的人员活动，均由所在部门进行作业风险分析；
原材料、产品运输、贮存和使用过程的风险分析应由供应、销售部门进行分析并做好风险控制记录；
气候、地震及其他自然灾害等应由有评价资质的单位进行风险评价。
4.2风险评价方法选择
4.2.1直接作业的风险评价方法为工作危害分析（JHA）；
4.2.2岗位、部位、装置等风险评价方法为工作危害分析（JHA）；
4.2.3重要设备、关键设备的风险评价为安全检查表（SCL）；
4.2.4经生产副总经理批准的其他风险分析方法。
4.3评价准则
公司定性风险评价按《风险评价准则》进行，需进行定量的风险评价由风险评价小组采用合适的评价准则。外部评价由相关资质机构自行选用评价准则。
4.4风险评价活动的实施步骤
4.4.1生产副总经理主持风险评价活动，成立评价组织。组织成员由有安全评价工作经验和安全生产管理经验丰富的人员组成。
4.4.2各相关部门收集、整理风险评价所需资料，提交评价组织。
4.4.3危害辨识，实施现场检查、识别危险有害因素。
4.4.4通过定性或定量评价，确定评价目标的风险等级。
4.4.5根据评价结果，提出控制措施。
4.4.6得出评价结论。
4.4.7风险评价应从影响人、财产和环境等3个方面的可能性和严重程度分析，重点考虑一下因素:
火灾和爆炸；
冲击和撞击；
中毒、窒息和触电；
有毒有害物料、气体的泄露；
其他化学、物理性危害因素；
人机工程因素（指人员、设备、工作环境合理匹配，使设备、环境适应人的生理及心理特征，从而使操作简便准确、失误少）；
设备的腐蚀、缺陷；
对环境的可能影响等。
4.5确定重大风险
4.5.1有关法规、标准的要求；
4.5.2风险发生的可能性和后果的严重性；
4.5.3公司的声誉和社会关注程度等。
4.6风险控制的内容
4.6.1选择风险控制措施时，应考虑：
控制措施的可行性和可靠性；
控制措施的先进性和安全性；
控制措施的经济合理性及公司的经营运行情况；
可靠的技术保证和服务。
4.6.2控制措施应包括：
a.工程技术措施，实现本质安全；
b.管理措施，规范安全管理；
c.教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；
d.个体防护措施，减少职业危害。
4.6.3风险控制管理：
根据风险评价的结果，落实所选定的风险控制措施，将风险控制在可以接受的程度。对于确定为重大风险的项目。需建立档案，内容包括：
a.风险评价报告与技术结论；
b.审查意见；
c.隐患治理方案，包括资金概预算情况等；
d.治理时间表和负责人
e.竣工验收报告。
4.7风险信息更新
不间断地组织风险评价工作，识别与生产经营活动有关的风险和隐患，定期评审或检查风险控制结果。风险评价的频次一般每年一次，当下列情形发生时，公司应及时进行风险评价。
新的或变更的法律法规或其他要求；
操作变化或工艺改变；
新建、改建、扩建、技改项目；
有对事故、事件或其他信息的新认识；
组织机构发生大的调整。
4.8重大危险源控制系统
4.8.1重大危险源的辨识。按照《重大危险源辨识》（GB18218-2009）规定，识别公司生产区域范围内的重大危险源。公司现有重大危险源有三氯氢硅贮存罐区。
4.8.2重大危险源管理按照《重大危险源管理制度》。
4.9风险管理的宣传、培训
定期对从业人员进行风险培训，内容包括危险因素识别、风险评价方法、控制措施和应急预案等，增强从业人员的风险意识，使其认识到所在岗位的风险，并掌握控制风险的技能。
4.10风险评价准则
4.10.1术语
（1）风险：风险（R）是发生特定危害事件的可能性（L）及后果（S）的结合。
风险R=可能性L×后果严重性S
（2）危害：也较危险源、危险因素、危害因素，指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。
（3）危害辨识：识别危害的存在并确定其性质的过程。
4.10.2风险评价方法
风险评价方法选择。
表1 风险评价方法
作业活动 选用方法 频 率 备 注
直接作业活动 工作危害分析法(JHA) 作业活动前进行 检维修作业
岗位、部位、装置 首选工作危害分析法(JHA)
其次作业条件危险性分析（LEC） 每年一次 一个工序如：三氯氢硅充装
关键、重要设备 安全检查表法（SCL） 每年一次 氢压机、隔膜压缩机、冷冻机单个设备
4.10.3工作危害分析法（JHA）和安全检查表法（SCL）及风险等级判定
（1）工作危害分析（JHA）
a.工作危害分析流程
b.从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在的危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。
c.作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。
d.作业步骤只需说明什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。
e.识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。
f.如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分成几大块。每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。
g.对采用工作危害分析的评价单元，其每一步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。
h.频繁进行的类似作业，可事先制定标准的工作危害分析记录表。
（2）安全检查表（SCL）
a.安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查和评审。
b.检查项目列出之后，还应列出与之相对应的标准。标准可以是法律、法规的规定，也可以是行业规范、标准或本企业有关操作规程、工艺规程等。列出标准后，还应列出不达标准可能导致的后果。
（3）工作危害分析法（JHA）和安全检查表（SCL）风险等级判定
a.危害发生的可能性L判定准则见表2.
表2 危害发生的可能性L判定准则
序号 标 准
5 现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行，或控制措施不当，或危害常发生，或在预期情况下发生。
3 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按照操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故、事件，或在异常情况下发生过类似事故、事件。
2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故、事件。
1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程，极不可能发生事故、事件。
b.危害后果严重性S判定准则见表3
表3 危害后果严重性S判定准则
S值 人员 财产损失/万元 停车 其他
5 造成人员死亡 ﹥60 公司停车 重大环境污染
4 造成人员重伤 ﹥20 部分关键装置停车 公司形象受到重大负面影响
3 造成轻伤 ﹥10 降低生产负荷 造成环境污染
2 造成人员轻微伤 ﹤3 影响不大，几乎部停车 造成轻微环境污染
1 无人员伤亡 无损失 无停车 无污染、无影响
c.风险等级R判定准则及控制措施见表4
表4 风险等级R判定准则及控制措施
风险等级 风险（R=L×S） 控制措施
巨大风险 20～25 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估
重大风险 15～16 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估
中等风险 9～12 建立目标、建立操作规程、加强培训及交流
可接受风险 4～8 建立操作规程，作业指导书等，定期检查
可忽略风险 ﹤4 无需采用控制措施，保存记录
4.10.2识别危害（危险源）方法
（1）按物的不安全状态（使事故可能发生的不安全舞台条件或物质条件）进行识别
GB6441-86《企业职工伤亡事故分类》中将物的不安全状态归纳为防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷，设备、设施、工具附件有缺陷，个人防护用品用具缺少或有缺陷以及生产（施工）场地环境不良等4大类。
（2）按人的不安全行为（违反安全规则或安全常识，使事故有可能发生的行为）进行识别
GB6441-86《企业职工伤亡事故分类》中将人的不安全行为归纳为操作失误、造成安全装置失效、使用不安全设备等13大类。
（3）按导致事故和职业危害的直接原因进行识别
根据GB/T13861-92《生产过程危险和有害因素分类与代码》的规定，将生产过程中的危险、危害因素分为6类：物理性危险和有害因素、化学性危险和有害因素、生物性危险和有害因素、心理和生理性危险和有害因素、行为性危险和有害因素、其他危险和有害因素。